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視頻簡介

　　現(xiàn)如今，企業(yè)的設(shè)備投資常常在總投資中占至少50%的比例。投入如此之大，設(shè)備的利用率卻普遍低于60%，進而導致成本居高不下，效益不如意的結(jié)果。因此設(shè)備能否充分利用，直接關(guān)系到投資效益，提高設(shè)備的利用率，無異于降低產(chǎn)品成本。

　　在智能制造的浪潮下，企業(yè)越來越重視生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)據(jù)采集和車間聯(lián)網(wǎng)。

　　但是，多數(shù)制造企業(yè)雖然花費巨資上了非常先進的設(shè)備，但設(shè)備管理維護、人員知識結(jié)構(gòu)仍停留在較低水平。

　　數(shù)采基本靠筆，處理基本靠人，分析基本靠猜(經(jīng)驗)?？梢哉f是買來了工業(yè)4.0的設(shè)備，卻延續(xù)著工業(yè)2.0的管理。

　　設(shè)備管理痛點非常普遍：

　　設(shè)備是個黑盒子，運行數(shù)據(jù)拿不到，人工統(tǒng)計不準確；

　　設(shè)備利用率低下卻無從下手，OEE總是算不準；

　　設(shè)備點檢、保養(yǎng)任務(wù)，有計劃難執(zhí)行、假執(zhí)行；

　　設(shè)備異常報修，信息傳遞慢，工程師遲遲不來；

　　設(shè)備異常無記錄，無數(shù)據(jù)，經(jīng)驗式管理；

　　設(shè)備故障頻發(fā)，修復(fù)周期長。

　　問題是很多，管理方法也毫無新意，總是安排專人或?qū)ｉT的部門負責，對設(shè)備利用率進行統(tǒng)計或者建立一個統(tǒng)計標準進行規(guī)范。

　　舉個例子：

　　應(yīng)開機時數(shù)，統(tǒng)計單位是分鐘不是小時，不同車間每班或每天的應(yīng)開機或計劃的開機時數(shù)是多少？

　　停機時間和原因的記錄要求，每個單位，記錄這些數(shù)據(jù)的表單名稱，各設(shè)備的記錄方式是什么？

　　由誰負責記錄，是哪位操作工？統(tǒng)計反饋的途徑，由誰將記錄反饋給車間統(tǒng)計者，再給公司歸口統(tǒng)計單位？

　　那傳統(tǒng)的設(shè)備管理方法有沒有起到效果呢？很遺憾，并沒有！

　　傳統(tǒng)的設(shè)備管理方法無法保證數(shù)據(jù)的真實性和準確性，無法確保數(shù)據(jù)全部反饋上去且數(shù)據(jù)是有效，以及獲取精密準確的設(shè)備開機時間、停機時間。一旦出現(xiàn)停機情況，無法知曉設(shè)備在具體哪個時間段停機，停機時間多久。返修記錄因為沒有人檢查，所以往往企業(yè)里設(shè)備維護人員修好了就完成了工作，再也不做記錄工作，這樣就不便于橫向展開。

　　設(shè)備管理如何更好？

　　根據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計，目前我國企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備的數(shù)字化率平均為47%，關(guān)鍵工藝的數(shù)控化率51%，關(guān)鍵設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率41%。設(shè)備數(shù)據(jù)采集受制于工業(yè)現(xiàn)場協(xié)議眾多、原廠不開放不支持、設(shè)備數(shù)據(jù)不確權(quán)等原因，設(shè)備數(shù)采仍然是生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)字化推進中最大的痛點之一。許多工廠也期望將自己對設(shè)備故障的不確定性，通過IoT和AI實現(xiàn)預(yù)測性維護，但目前動輒數(shù)萬的數(shù)采費用，讓許多工廠望而卻步。

　　如何低成本提高設(shè)備的利用率？

　　如何消除設(shè)備異常停機的次數(shù)？

　　如何幫助到企業(yè)防微杜漸？

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